Организация труда на примере СП Новый профиль

Время простоев рабочего будет:

Тпр = Тц – Тз.ц. = 24 – 21 = 3 мин.

Время работы оборудования равно длительности цикла, т.е. Тоб = 24 мин.

Для полной загрузки рабочего необходимо принять n = 4. В этом случае оборудование будет простаивать.

Длительность цикла (работы оборудования) определим как: заточка кухонных и японских ножей вручную: инструкция

Тц = Тма.св + Тз = 17 + 7 = 24 мин.

Время, занятое рабочим в цикле равно длительности цикла.

Тзц2 = = 7 × 4 = 28 мин.

Длительность простоев одного станка будет равна:

Тпр = Тзц2 – Тз.ц. = 28 – 24 = 4 мин.

Для выбора оптимального варианта оцениваем коэффициенты занятости оборудования и рабочего в цикле:

1) для оборудования ηо = Тоб / Тц = 24 / 24 = 1

для рабочего ηо = Тз.ц. / Тц = 21 / 24 = 0,875

2) для оборудования ηо = Тоб / Тц = 24 / 28 = 0,857

для рабочего ηо = Тз.ц. / Тц = 24 / 24 = 1

Из сравнения коэффициентов загрузки видно, что относительные простои оборудования во втором варианте выше, чем относительные простои рабочего в первом варианте, поэтому оптимальным (с точки зрения использования времени) следует считать первый вариант.

Задание 5

Рассчитать проценты выполнения норм выработки по сменному (включая сверхурочные часы) времени и по отработанному времени, используя данные табл. Сравнить показатели, сделать выводы о качестве действующих норм, причинах их перевыполнения или невыполнения, определить возможное повышение производительности труда за счет устранения потерь рабочего времени.

Таблица

Показатели

Ед. изм.

Значения

1 Изделие А

Норма времени на шт.

шт.

н.ч

750

1,2

2. Изделие Б

Норма времени на шт.

шт.

н.ч

152

1,2

3. Изделие В

Норма времени на шт.

шт.

н.ч

100

1,7

4. Отработано смен

ч.д.

131

5. Продолжительность смены

час.

8,0

6. Отработано сверхурочно

час.

1135

7. Из общего числа отработанных часов:

допущено простоев

час.

4

затрачено на исправление брака по вине рабочих

час

13

отработано на повременных рабочих

час.

28

Решение:

Нормативная трудоемкость программы производства (Тн) определим как:

Тн = NА × tА+ NБ × tБ+ NВ × tВ,

где ti – норма времени на изделие;

Ni – количество изделий;

Тн = 750 × 1,2 + 152 × 1,2 + 100 × 1,7 = 900 + 182,4 + 170 = 1252,4 ч.

Сменный фонд времени (Тсм) составит:

Тсм = tсм × m = 8 × 131 = 1048 ч. (tсм – продолжительность смены, m – отработано смен)

Тфакт1 = Тсм + tсверх = 1048 + 1135 = 2183 ч.

Определим фактическую трудоемкость:

Тфакт = Тсм + tсверх – tпрост – tис.брака – tповр = 1048 + 1135 – 4 – 13 – 28 = 2138 ч

Процент выполнения норм выработки по сменному времени определим следующим образом:

Псм =(Тн / Тфакт) × 100 = 1252,4 / 2138 × 100 = 58,58%.

Из полученных значений показателей можно заключить, что заданные нормы времени рассчитаны на высокий уровень организации производства, а на данном предприятии он гораздо ниже, поэтому нормы выполняются.

В случае ликвидации простоев, брака и отвлечения рабочих на анализируемом предприятии можно получить следующий рост производительности труда:

∆Пр = [(Тфакт1 – Тфакт) / Тфакт1] × 100 = (2183–2138) / 2183 × 100 = 2,06%.

Коэффициент уплотнения рабочего времени определим по формуле:

Ку =(Тпотерь / Тсм) × 100 = (tпрост + tис.брака + tповр) / Тсм × 100 = (4 + 13 + 28) / 1048 × 100 = 4,29%.

Коэффициент повышения производительности труда составит:

∆Пр = Ку / (100 – Ку) × 100 = 4,29 / (100 – 4,29) × 100 = 4,48%.

Перейти на страницу: 3 4 5 6 7 8 9